裝(zhuang)配平臺毛(mao)坯件要經(jing)過(guo)機床加工(gong)以(yi)后才能夠使用，加工(gong)裝(zhuang)配平臺毛(mao)坯件的順(shun)序一般(ban)如下(xia);

　　1、刨銑(xian)裝配平臺的(de)底面及側(ce)面：利用橫(heng)梁上的(de)兩(liang)(liang)個垂直刀架(jia)(jia)和左右兩(liang)(liang)側(ce)的(de)兩(liang)(liang)個側(ce)刀架(jia)(jia)同時對平板(ban)進(jin)行(xing)(xing)粗(cu)(cu)刨。要(yao)注(zhu)意(yi)把兩(liang)(liang)側(ce)刀架(jia)(jia)的(de)進(jin)給量(liang)和切削(xue)深(shen)度調整(zheng)相等，兩(liang)(liang)個垂直刀架(jia)(jia)的(de)進(jin)給量(liang)要(yao)適當。如果平板(ban)表面的(de)加(jia)工余(yu)量(liang)過大，應(ying)多次走刀進(jin)行(xing)(xing)粗(cu)(cu)刨。

　　裝配平(ping)臺的四個邊(bian)(bian)的加工也(ye)可(ke)提前在(zai)端(duan)面銑床(chuang)上進行加工，加工好四邊(bian)(bian)后(hou)，在(zai)再刨床(chuang)上刨底平(ping)面。

　　裝(zhuang)配平(ping)(ping)臺(tai)粗刨(bao)完以后(hou)，應先將(jiang)壓板螺栓(shuan)緩慢松開，使裝(zhuang)配平(ping)(ping)臺(tai)的彈性變形有些恢復，然(ran)后(hou)再輕輕夾牢(lao)。換上平(ping)(ping)頭精(jing)刨(bao)刀(dao)(dao)，利(li)用(yong)一(yi)個垂直刀(dao)(dao)架對(dui)底平(ping)(ping)面(mian)(mian)進行精(jing)刨(bao)。兩側(ce)刀(dao)(dao)架也可同時進行精(jing)刨(bao)(沒 殊要求的情況(kuang)下用(yong)端面(mian)(mian)銑床加工(gong)的裝(zhuang)配平(ping)(ping)臺(tai)四邊無需精(jing)刨(bao))。

　　2、刨裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)配(pei)(pei)(pei)平(ping)(ping)(ping)臺(tai)(tai)工(gong)作(zuo)面：首(shou)先(xian)翻(fan)轉(zhuan)平(ping)(ping)(ping)板進(jin)(jin)行(xing)裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)夾。翻(fan)轉(zhuan)平(ping)(ping)(ping)板將(jiang)平(ping)(ping)(ping)板吊離(li)機床后進(jin)(jin)行(xing)， 不允許在工(gong)件臺(tai)(tai)上(shang)進(jin)(jin)行(xing)。安(an)放平(ping)(ping)(ping)板時(shi)先(xian)將(jiang)工(gong)作(zuo)臺(tai)(tai)上(shang)打(da)掃(sao)干(gan)凈，然后在平(ping)(ping)(ping)板的(de)四個角上(shang)墊一層厚薄一致、質地堅(jian)韌的(de)薄紙片(pian)，以(yi)檢查劃(hua)線平(ping)(ping)(ping)板是(shi)否(fou)懸空，懸空處，紙片(pian)是(shi)松動的(de)， 要找(zhao)出原(yuan)因(yin)，重新安(an)裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)。安(an)裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)好(hao)平(ping)(ping)(ping)板后便可進(jin)(jin)行(xing)粗刨工(gong)作(zuo)面和精刨工(gong)作(zuo)面，直(zhi)到達到圖紙要求為止。裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)配(pei)(pei)(pei)平(ping)(ping)(ping)臺(tai)(tai)：又名鉗工(gong)裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)配(pei)(pei)(pei)平(ping)(ping)(ping)臺(tai)(tai)，產(chan)品別(bie)名：裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)配(pei)(pei)(pei)平(ping)(ping)(ping)臺(tai)(tai)、 裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)配(pei)(pei)(pei)平(ping)(ping)(ping)板、 裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)配(pei)(pei)(pei)平(ping)(ping)(ping)臺(tai)(tai)、 鑄(zhu)鐵裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)配(pei)(pei)(pei)平(ping)(ping)(ping)臺(tai)(tai)，主要應(ying)用于(yu)動力(li)機械設備(bei)的(de)裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)配(pei)(pei)(pei)及調試固定工(gong)件，表面帶有T形槽，可以(yi)固定動力(li)機械設備(bei)，要求較大的(de)裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)配(pei)(pei)(pei)平(ping)(ping)(ping)臺(tai)(tai)，可以(yi)拼裝(zhuang)(zhuang)(zhuang)(zhuang)使用。

　　一般鑄鐵裝配平臺的使用壽命很長，鑄鐵裝配平臺只要采用正確的方法使用和保放，鑄鐵裝配平臺工作面的精度可以保持使用2年以上，鑄鐵裝配平臺精度降低時可以通過調試或刮研工藝恢復，裝配鑄鐵平臺本身的使用壽命(ming)可以(yi)達到50-100年，所以(yi)，延(yan)長裝配鑄鐵平臺的壽命(ming)，保證工(gong)作(zuo)質量(liang)要注意(yi)：

　　1、在使用(yong)鑄鐵裝(zhuang)配平臺的過(guo)程中要注(zhu)意不要在潮濕，有(you)腐蝕、過(guo)高和過(guo)低(di)的溫度環境下使用(yong)和存放。

　　2、裝配(pei)鑄鐵平臺使用(yong)后應清(qing)洗干(gan)凈(jing)，搞好防銹工作。

　　裝配平臺(tai)的生產工藝流程(cheng)基(ji)本(ben)是(shi)：

　　一、裝配平(ping)臺毛(mao)坯(pi)(pi)：按(an)技(ji)術要求制圖(tu)紙(zhi)、按(an)圖(tu)紙(zhi)制作木(mu)型(xing)(xing)、配料、造型(xing)(xing)、烘干、澆(jiao)鑄(zhu)、落沙(sha)、清理、檢驗毛(mao)坯(pi)(pi)的各部位;

　　二、裝配平臺機械加工：外觀檢驗(yan)(yan)并劃(hua)線、在機床上工件、加工、檢驗(yan)(yan)、回火;

　　三、裝配平臺(tai)上機床、按圖紙要(yao)求加工(gong)、送檢驗科檢驗;

　　四、裝配平(ping)臺的外觀處理、噴漆、包裝、入(ru)庫

　　技術要求：

　　1、裝配平板工作面不得有嚴(yan)重影(ying)響外觀和使用性能的砂孔、氣孔、裂紋、夾渣(zha)、縮(suo)松、劃(hua)痕、碰傷、銹點等缺陷。

　　2、裝配(pei)平板的(de)鑄造表面應清除(chu)型砂且平整，涂(tu)漆牢固。

　　3、精度(du)登記為0級(ji)-3級(ji)的平板工(gong)作面上，直徑小于(yu)15mm的砂(sha)(sha)孔(kong)允許用相同材料(liao)堵塞(sai)(sai)，其硬(ying)度(du)應小于(yu)周(zhou)圍材料(liao)的硬(ying)度(du)。工(gong)作面堵塞(sai)(sai)的砂(sha)(sha)孔(kong)應不(bu)多于(yu)4個，且砂(sha)(sha)孔(kong)之間的間距應不(bu)小于(yu)80mm。

　　4、裝配(pei)平板應(ying)(ying)采用 細(xi)密的灰口鑄鐵或(huo)合金等材(cai)料制造(zao)，其工作(zuo)面(mian)硬度應(ying)(ying)為170-220HB。

　　5、裝配平板工作面通(tong)常應采用刮(gua)削工藝。對采用刮(gua)削加工的3級(ji)平板工作面，其(qi)表面粗糙度(du)Ra的大允(yun)許值為5um。

　　6、平面度(du)公差(cha)見表(biao)2的(de)規定。

　　7、采用(yong)刮(gua)削工藝應進行涂(tu)色(se)對研檢驗。對研后顯示的接觸(chu)點(dian)面積的比率見表3的規定：或者按(an)25mm×25mm正(zheng)方形面積的接觸(chu)點(dian)數見表3的規定，且任(ren)意(yi)25mm×25mm中(zhong)的接觸(chu)點(dian)數之間(jian)應不大于5點(dian)。